|
|
 |
|
|
 |
"1С:Предприятие 8" помогает компании Grunwald уверенно конкурировать с европейскими производителями грузовых полуприцепов
Компания S.M.G автоматизировала завод-изготовитель полуприцепов Grünwald на базе решения "1С:Управление производственным предприятием".
Компания S.M.G автоматизировала завод-изготовитель полуприцепов Grünwald на базе решения "1С:Управление производственным предприятием". Новая система помогает заводу выпускать около 100 единиц полуприцепной техники ежемесячно, строго соблюдая европейские нормы качества. Компания смогла точно рассчитывать себестоимость выпуска техники с учетом переделов, благодаря чему удалось найти пути для снижения затрат на производство. Оптимизация процессов продаж, планирования загрузки производства и послепродажного обслуживания позволила Grunwald найти потенциал для выхода на новые рынки, количество новых заказов увеличилось.
Российский завод Grünwald выпускает более 15 моделей магистральных прицепов, разработанных совместно с ведущими немецкими конструкторами компании Langendorf – одного из старейших производителей полуприцепов в Европе. В производстве используются передовые технологии и целый ряд собственных ноу-хау, направленных на повышение эксплуатационных характеристик и выносливости техники, благодаря чему вся продукция Grünwald оптимально подходит для российских условий и культуры эксплуатации.
В Москве работает отдел продаж. Сотрудникам требуется оперативно рассчитывать точную себестоимость производства, быстро передавать заказы в производство и контролировать сроки изготовления и доставки техники клиенту. Сервисным инженерам необходимо иметь доступ ко всем данным о переданной на обслуживание технике и контролировать оказание сервисных услуг.
Полученные от клиентов заказы поступают в производство, где проходят четыре стадии технологического процесса. После каждого участка детали и техника проходят документированный контроль ОТК, что позволяет отслеживать качество на протяжении всего процесса сборки полуприцепа. Завод заинтересован в максимальном снижении издержек на переделы продукции, поэтому требуется выявлять и устранять "узкие" места на каждом этапе производства, сокращая затраты и выдерживая сроки изготовления техники.
Ранее в компании использовались разрозненные программы, предприятие решило объединить работу всех подразделений в новой информационной системе. Для реализации проекта было выбрано ERP-решение "1С:Управление производственным предприятием". Партнером по внедрению стала компания SMG, с которой завод успешно сотрудничал по другим проектам.
В ходе проекта автоматизировано управление производством, закупками, складом, продажами, денежными средствами, управление отношениями с клиентами, включая сервисное обслуживание, бухгалтерский и налоговый учет, кадровое делопроизводство, управленческий учет и анализ данных.
Основные результаты проекта
Планирование производства: при поступлении заявки от клиента в один из офисов продаж информация вносится в систему, и заказ автоматически отражается на рабочих местах менеджеров завода. Каждый заказ содержит информацию об уникальных характеристиках требуемой клиенту продукции: цвет, объем, тип шин, тип тормозной системы, наличие запасных колес и др. Заказы не требуют уточнений и оперативно запускаются в производство. В результате производство стало загружаться более планомерно, сокращены пиковые нагрузки – оборудование более эффективно эксплуатируется, а качество выпускаемой техники соответствует требуемым стандартам. Оптимизировав процессы продаж и планирования производства, компания вышла на новые рынки и открыла представительства в Санкт-Петербурге и Краснодаре. В результате возросло количество новых клиентов, увеличился объем заказов. Сегодня завод выпускает порядка 100 единиц техники ежемесячно. Строго контролируются сроки производства – на изготовление одного прицепа отводится до 3 рабочих дней.
В системе с высокой точностью рассчитывается себестоимость производства каждого изделия, состоящего из нескольких сотен деталей. Кроме того, система позволяет включать в стоимость затраты на таможенную очистку и доставку техники клиенту, а также на послепродажное обслуживание. Компания контролирует себестоимость переделов деталей изделия на каждой стадии изготовления. Руководство постоянно проводит анализ себестоимости производства, оптимизируя технологии выпуска продукции и сохраняя при этом высокие стандарты европейского качества. Компания смогла сократить затраты на производство, снизила объем переделов продукции.
Управление отношениями с клиентами: в единой базе данных каждый менеджер компании видит, какой клиент, когда и в каких объемах заказывал технику. Система позволяет проводить анализ и сегментацию клиентов, выявляя наиболее активных и поощряя их к дальнейшему сотрудничеству. В результате увеличилось количество повторных обращений клиентов. Сегодня Grunwald уверенно конкурирует на российском рынке с европейскими производителями грузовых полуприцепов.
Сервисное обслуживание: в системе хранится история продаж и обращений клиентов по гарантийным и не гарантийным случаям. Создана типизация возможных поломок с указанием причин и решений – гарантийных ремонтов или замен. Это позволило быстрее проводить диагностику и ускорить принятие решений по сервисным обращениям.
Ведедение статистики по сервисным обращениям позволяет анализировать "узкие места" техники и передавать сотрудникам завода данные, совершенствуя производство. С помощью системы предприятие контролирует затраты на сервисное обслуживание техники. Затраты на обслуживание удалось снизить на 10%.
Обслуживание основных средств: выпуск прицепов организован на оборудовании европейских производителей, которые имеют четкие условия эксплуатации. С помощью "1С:Управление производственным предприятием" соблюдаются важнейшие правила обслуживания основных средств: планирование прохождения осмотров, замены деталей, плановых ремонтов и др. Это позволяет компании успешно проходить регулярную инспекцию качества организации производства со стороны фирмы Langendorf – одного из старейших производителей полуприцепов в Европе.
Драч Алексей Леонидович, генеральный директор завода Grünwald, отмечает: "Возможности новой системы позволяют мне удаленно управлять работой предприятия. На рабочем месте, организованном на моем личном ноутбуке, я вижу все поступившие в производство заказы и могу проконтролировать их выполнение. Я отслеживаю все сервисные обращения от наших клиентов и анализирую проблемные места. Мне доступна полная информация об остатках продукции на складе. Удобно, что я могу удаленно контролировать финансовые потоки и утверждать заявки на расход денежных средств. Я получил эффективный инструмент управления предприятием и очень доволен сотрудничеством со специалистами SMG".
Контактное лицо: Инна Винель (написать письмо автору)
Компания: Компания S.M.G (все новости этой организации)
Добавлен: 17:55, 03.03.2014
Количество просмотров: 887
| Тройная победа «Аксиома-Софт» в юбилейном конкурсе «1С:Проект года», ООО "АКСИОМА-СОФТ", 22:24, 04.10.2026, Россия |
114 |
| «Аксиома-Софт» стала победителем юбилейного конкурса «1С:Проект года 2025» сразу в трех номинациях. Лучшими признаны проекты по закупкам и казначейству в ГК «РОСТЕХ», управлению персоналом в АО «Гознак» и автоматизации некоммерческих организаций в фонде «Семья вместе». |
|
| НКК «Машиностроение» и «ЭРЕМЕКС» интегрировали PLM-платформу САРУС+ и САПР Delta Design, Национальная компьютерная корпорация, 22:23, 04.10.2026, Россия |
94 |
| НКК «Машиностроение», разработчик PLM-платформы САРУС+, и компания «ЭРЕМЕКС», разработчик САПР Delta Design, объявляют о завершении работ по созданию прямой интеграции между платформой управления жизненным циклом изделия САРУС+ и системой автоматизированного проектирования электронных устройств Delta Design. |
|
|
|
|
|
|
|
Разделы //
Новости по странам //
Сегодня у нас публикуются //
|
|
